「対策はいろいろ打っているはずなのに、不良率がなかなか下がらない」。生産技術として現場に携わっていた頃も、独立してから多くの製造現場を見てきた中でも、こうした悩みには何度も出会ってきました。今回は、不良率が下がらない現場に共通しやすい原因について整理してみます。
原因が「人のせい」で止まっている
不良が発生したとき、「作業者の確認不足」「うっかりミス」といった形で原因が締めくくられてしまうことがあります。もちろん、その場面だけを見れば事実かもしれません。しかし、なぜその作業者がミスをしやすい状況だったのかまで掘り下げないと、同じ原因による不良は形を変えて繰り返されます。
対策が「注意喚起」で終わっている
「今後は気をつけましょう」「確認を徹底しましょう」という対策は、一見それらしく見えますが、仕組みを変えていない以上、効果は長続きしにくいものです。不良率を本当に下げるには、注意力に頼らずにミスが起きにくい仕組みに変えていく視点が欠かせません。
データが取れていない、または見ていない
「なんとなく不良が多い気がする」で止まっていて、いつ、どの工程で、どんな条件のときに不良が発生しているのかが、データとして可視化されていないケースも少なくありません。データがなければ、本当の原因に近づくことも、対策の効果を検証することもできません。
工程条件のばらつきが管理されていない
生産技術の視点で見ると、不良率が下がらない工程の多くに共通するのが、条件のばらつきです。温度、圧力、速度といった工程条件が、担当者や時間帯によって微妙に異なっていると、同じ手順を踏んでいるつもりでも結果にばらつきが出ます。条件を数値で管理し、許容範囲を明確にすることが、不良率改善の土台になります。
なぜなぜ分析が形だけになっている
「なぜなぜ分析」自体は有効な手法ですが、形式的に埋めるだけの作業になってしまうと、表面的な原因で終わってしまいます。「本当にそれが最終的な原因か」を、データや現場の事実で裏付けながら、根気強く掘り下げる必要があります。
不良率改善に必要な視点
これらに共通するのは、「感覚」や「注意力」に頼るのではなく、事実とデータに基づいて、仕組みとして対策することです。
– 不良の発生状況をデータとして記録し、傾向を見る
– 工程条件を数値化し、ばらつきを管理する
– 原因分析は、事実に基づいて深掘りする
– 対策は「注意喚起」ではなく、仕組みの変更として実行する
地道に見える取り組みですが、この積み重ねが、不良率を着実に下げていく一番の近道だと感じています。
まとめ
不良率がなかなか下がらない背景には、原因の掘り下げ不足や、データに基づかない対策の繰り返しがあります。セミナーの時にお話する内容ですが、常に会社の品質水準を上げていくことが不可欠です。そのためにはたった２つのことをやるだけです。➀現場の品質意識を高める（標準作業の徹底など） －（それでも必ず不良は発生します）②不良が発生したら根本原因をつきとめ、二度と発生しないよう対策を講じる。これらを根気強く続けていけば必ず不良率は下がっていきます。自社の品質改善の進め方について相談したい方は、ぜひ一度お問い合わせください。
No responses yet